Требования к материалам, предназначенным для внутренних задников и подносков, заключаются в сохранении ими в условиях носки обуви формы, приданной на колодке.
Указанные детали обуви должны обладать достаточной жесткостью, чтобы защищать ногу от внешних воздействий, и в то же время быть до известной степени эластичными, чтобы обувь была удобной в носке и не натирала ноги при ходьбе.
Многолетняя практика применения обувного гранитоля для внутренних жестких деталей обуви показала, что он является полноценным материалом, оправдывающим свое назначение даже в тяжелых условиях носки.
В последнее время наряду с гранитолем начал применяться мофорин, пока только для жестких подносков.
Этот материал так же водостоек, как и гранитоль, перед которым мофорин имеет то преимущество, что не представляет опасности в пожарном отношении и не требует при изготовлении и применении дорогих, вредных и горючих растворителей.
На обувной фабрике из него вырубают детали, размягчают их в растворе хлористого аммония, подвяливают на воздухе, промазывают с обеих сторон казеиновым клеем и вставляют в носочную часть заготовки. Дальнейшая обработка ничем не отличается от обработки соответствующей детали из гранитоля.
Мофорин обладает повышенной гигроскопичностью, вызывающей слипание материала, и быстро стареет, вследствие чего теряет способность размягчаться; это обстоятельство ограничивает срок применения (не более шести месяцев со времени изготовления материала).
Обувной гранитоль и мофорин изготовляются на основе суровых аппретированных тканей (бумазея-корд различных артикулов); в производстве гранитоля, кроме того, применяются угарная парусина и специальная ткань для обувного гранитоля.
Эти материалы изготовляются двух видов (для однослойных и многослойных деталей), отличающихся в основном весом грунта, нанесенного на 1 м2 поверхности ткани.
Ширина и толщина материала в основном зависят от примененной ткани, причем ширина имеет чисто экономическое значение, а толщина, на которую также влияет количество нанесенного грунта, отражается на устойчивости деталей в процессе носки; при недостаточной толщине материала пришлось бы увеличивать число слоев в жестких деталях обуви.
Основным показателем, характеризующим качество гранитоля и мофорина, является количество сухого грунта на 1 м2 материала (наложение пленкообразующих); от него зависит стойкость получаемой детали в обуви, так как при недостаточном наложении грунта задник или носок получается мягким или быстро размягчается в процессе носки.
Величину наложения грунта определяют на взвешенном образце материала путем полного смывания грунта органическим растворителем в случае гранитоля и водой — в случае мофорина. Высушенный образец взвешивают, и по разности весов абсолютно сухого образца материала до и после удаления грунта, пересчитанной на 1 м2 гранитоля или мофорина, устанавливают вес наложения пленкообразующих.
Для гранитоля, применяемого в один слой, величина наложения должна быть не менее 500 г, а для мофорина — 700—780 г на 1 м2. Для материалов, идущих на многослойные детали, эта величина должна быть соответственно не менее 210 г и 400—480 г на 1 м2.
Эластичность материала проверяют сгибанием образца вокруг валика диаметром 3 см; при этом не должно быть трещин, изломов, а также отставания пленки от ткани.
Перечисленными показателями ограничиваются потребительские свойства гранитоля и мофорина. Предъявляемые к этим материалам технологические требования приведены ниже.
Содержание летучих в гранитоле не должно превышать 8%, так как иначе ухудшаются гигиенические условия труда на складе, где хранится материал, и в вырубочном цехе. Кроме того, возможна усадка вырубленных деталей в результате улетучивания большого количества влаги и остаточного растворителя.
Для гранитоля излишний остаток высококипящих растворителей может замедлить процесс сушки детали в обуви и ускорить процесс размягчения материала, что нарушает режим, установленный в производстве. В мофорине допускается не более 6% содержания влаги и летучих.
Время размягчения материала определяет минимальный срок действия растворителя при температуре 20 + 1°, переводящего материал в состояние, удобное для формования и приклеивания; при слишком длительном размягчении замедляется процесс вставки детали в заготовку.
Для гранитоля, применяемого в один слой, нормальное время размягчения в стандартной смеси растворителей должно составлять
не более 100 сек., а для материала, применяемого в несколько слоев, — не более 45 сек.
Мофорин обоих видов должен размягчаться в растворе хлористого аммония за время, не превышающее 30 сек. Сохранение клейкости определяется для размягченного материала после подвяливания его на воздухе в течение 2 мин. для гранитоля и в течение 10 мин. для мофорина.
Время высыхания является качественным показателем, определяющим состояние жестких деталей после нормальной сушки обуви в процессе изготовления.
При испытании гранитоль сушат в течение 1 часа при температуре 70°, а мофорин — 2 часа при температуре 40—45°, причем последний должен не только затвердеть, но и потерять способность вторично размягчаться при действии воды.
Содержание золы в мофорине должно быть не больше 35%; зольность гранитоля, предназначенного на однослойный подносок, не должна превышать 16%, а гранитоля, применяемого на многослойные детали, — 12%. При повышенной величине этого показателя увеличивается хрупкость материала и снижается клейкость поверхностной пленки.
Температура вспышки гранитоля должна быть не ниже 160°. Этот показатель характеризует способность гранитоля выдерживать повышение температуры, имеющее место при проведении отдельных процессов обувного производства.
Кроме перечисленных выше свойств, материал для жестких деталей обуви должен обладать определенным цветом в соответствии с утвержденными эталонами; не допускается одностороннее наложение грунта или заметное различие в его количестве на разных сторонах материала. При размягчении материала в процессе применения не должно оставаться неразмягченных участков; дополнительным требованием и мофорину является наличие лишь слабого запаха формалина.
