Методы установления технических норм времени и норм выработки
А. С. Кудрявцев и др. "Экономика труда"
Изд-во ВЦСПС Профиздат, 1957 г.
Основным методом технического нормирования труда на социалистических промышленных предприятиях является аналитический метод, который заключается в том, что техническая норма времени устанавливается путем анализа производственных возможностей рабочего места, проектирования регламента производительной работы, определения необходимых затрат рабочего времени на запроектированные элементы операции и последующего суммирования полученных для них норм времени.
Определение необходимых затрат рабочего времени на запроектированные элементы операции производится либо методом расчета по формулам машинного времени и соответствующим нормативам времени, либо методом хронометража. В зависимости от применяемого метода определения затрат времени различают две разновидности аналитического метода нормирования: аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский.
Аналитический метод нормирования характеризуется следующими особенностями:
1. Нормируемая операция расчленяется для целей анализа на составляющие ее переходы и приемы или комплексы приемов.
2. Проверяются производственные возможности оборудования на каждом переходе операции, а также организация рабочего места для определения ее влияния на состав и последовательность выполняемых рабочим приемов или комплексов приемов.
3. На основе результатов анализа с учетом передовых методов труда для каждого перехода проектируются наиболее производительный в данных конкретных условиях режим работы оборудования, а также наиболее рациональные состав и последовательность приемов или комплексов приемов операции.
4. Определяется необходимая затрата рабочего времени на каждый из запроектированных элементов операции.
5. Устанавливается норма времени на операцию путем суммирования норм времени на каждый ее элемент, причем во внимание принимаются возможные и целесообразные совмещения во времени отдельных элементов операции, а также возможные перекрывания времени ручной работы временем машинно-автоматической (самоходной) работы оборудования.
В условиях мелко- и крупносерийного производства необходимо стремиться к установлению относительно более точных норм выработки, так как небольшие погрешности в нормах, будучи умножены на большую повторяемость операции, приводят в конечном итоге к значительным ошибкам, искажающим показатели использования оборудования и производительности труда рабочих.
В условиях серийного и единичного производства, где преобладает разработка технологического процесса по одним только операциям без расчленения их на переходы и нет твердого закрепления операций за рабочими местами, нормы времени могут устанавливаться относительно менее точно, так как некоторые погрешности в нормах на отдельные операции нивелируются в большом числе операций, выполняемых на каждом рабочем месте, да и нормировщик может затратить больше времени на установление нормы, чем это требуется на выполнение самой операции.
Абсолютно точных норм времени как на операцию в целом, так и на отдельные ее элементы вообще не бывает. Речь может идти только о большей или меньшей их погрешности либо оо знаком плюс, либо минус. При суммировании норм времени на отдельные элементы операции плюсовые и минусовые погрешности более или менее полно взаимно уничтожаются. Чем больше суммируется норм времени на отдельные элементы операции, тем полнее взаимно уничтожаются плюсовые и минусовые погрешности и относительно точнее получается норма, времени на операцию в целом.
Следовательно, при нормировании операций в массовом и крупносерийном производстве необходимо их расчленять на большее число элементов, чем в серийном и единичном производстве.
Основным показателем производственных возможностей оборудования является то количество продукции требуемого качества, которое может быть изготовлено на данном оборудовании в единицу времени. Это количество непосредственно зависит от режима работы оборудования, который определяется конструктивными его особенностями и требованиями, предъявляемыми техническими условиями к изготовляемой продукции. Следовательно, чтобы проверить производственные возможности оборудования, необходимо располагать техническими его характеристиками и возможными режимами работы, содержащимися в паспорте оборудования.
Производственные возможности рабочего места также определяются его организацией. Поэтому при проверке производственных возможностей рабочего места проверяют его организацию, чтобы установить, как она влияет на действия рабочего, на последовательность его операций, а также на необходимые для них затраты рабочего времени.
После этой проверки приступают к проектированию регламента производительной работы, включающего режимы работы оборудования по отдельным переходам операции, состав и последовательность действий рабочего.
Режимы работы оборудования проектируются на основе результатов проверки его производственных возможностей с учетом режимов, применяемых рабочими-новаторами на данной или аналогичной работе. Если, например, речь идет о какой-нибудь операции на металлорежущем станке, то при проектировании режима его работы надо учесть скорости резания и величины подач, которые применяют станочники-скоростники, а также необходимый для этого инструмент, оснащенный твердым сплавом, с особой геометрией режущей части и со специальными требованиями к его заточке.
Состав и последовательность действий рабочего при выполнении операции проектируются в виде перечня отдельных приемов или комплексов приемов. Так как они в значительной мере зависят от организации рабочего места, в проектируемом регламенте производительной работы учитываются достижения передовиков в этой области.
Чтобы запроектировать регламент производительной работы, нужно располагать материалами о передовых методах труда. Результаты изучения и обобщения этих методов (какие рабочий применяет режимы работы оборудования, какие действия и в какой последовательности совершает) должны записываться в специальные карты, в которых необходимо также отразить организацию рабочего места.
Определение нормы штучного времени, поскольку преобладающей составной частью ее является оперативное время, начинают с установления продолжительности оперативного времени. Нормирование оперативного времени производится по-разному для машинных и ручных работ. При нормировании машинных работ раздельно определяется продолжительность основного и вспомогательного времени, так как первое бывает машинным, а второе преимущественно ручным. При нормировании ручных работ, на которых как основное, так и вспомогательное время бывает ручным, нецелесообразно раздельно нормировать эти виды времени, тем более что в общей продолжительности оперативного времени вспомогательное время имеет небольшой удельный вес.
Основное машинное время определяется по формулам, которые выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы в одной единице продукции и от режима работы оборудования.
При нормировании аппаратурных работ продолжительность основного времени определяется путем специальных исследований соответствующих производственных процессов, дополняемых проведением хронометража по вышеизложенной методике. Таким путем определяется, например, продолжительность пребывания шихты в доменной печи, продолжительность мартеновской плавки и т. п.
Вспомогательное время машинных работ определяется либо путем хронометража, либо по нормативам вспомогательного времени соответствующего вида работ.
Хронометраж для нормирования вспомогательного времени применяется как сплошной, так и выборочный. Так, например, для определения продолжительности отдельных элементов вспомогательной работы ткача (смена челнока, ликвидация обрывов основы и др.) проводится выборочный хронометраж. Для определения продолжительности вспомогательного времени при обточке детали на токарном станке проводят обычно сплошной хронометраж.
Нормирование вспомогательного времени по нормативам производится в следующем порядке. По каждому приему или комплексу приемов, предусматриваемому запроектированным регламентом производительной работы, подбирается его продолжительность из соответствующих нормативов вспомогательного времени. Затем суммируется продолжительность всех приемов с учетом запроектированных совмещений во времени отдельных приемов, чтобы одна и та же затрата рабочего времени не была учтена дважды в норме вспомогательного времени.
Прежде чем пользоваться нормативами вспомогательного времени, нужно проверить, насколько условия работы, принятые при разработке нормативов, соответствуют условиям выполнения нормируемой операции. Проверка эта особенно необходима при пользовании отраслевыми нормативами, которые не могут учитывать конкретных условий работы на том или ином предприятии. Если условия работы не соответствуют тем, которые предусмотрены нормативами, ими можно пользоваться только после внесения соответствующих уточнений.
Оперативное время ручных работ определяется либо путем хронометража, либо по нормативам оперативного времени соответствующего вида работ.
В первом случае проводится хронометраж всех предусматриваемых регламентом производительной работы приемов или комплексов приемов в порядке следования их одного за другим.
Во втором продолжительность запроектированных приемов подбирается из соответствующих нормативов оперативного времени. Подобранные данные затем складывают с учетом совмещений во времени отдельных приемов. Прежде чем пользоваться нормативами оперативного времени, необходимо также проверить, соответствуют ли условия выполнения нормируемой операции тем, которые положены в основу разработки нормативов.
После определения продолжительности оперативного времени устанавливают, сколько времени на обслуживание рабочего места и на отдых должно быть предусмотрено нормой штучного времени. Время обслуживания рабочего места при нормировании машинных операций определяется в процентах от основного времени на техническое обслуживание рабочего места и от оперативного времени на его организационное обслуживание- При нормировании ручных операций время обслуживания рабочего места (без подразделения на техническое и организационное) опреде* ляется в процентах от оперативного времени по соответствующим нормативам. Время перерывов на отдых и личные надобности определяется процентом от оперативного времени по нормативам для данного вида работ. Аналитически-расчетное нормирование штучного времени практически нецелесообразно в условиях мелкосерийного и единичного производства, где из-за чрезвычайного многообразия деталей — операций приходится устанавливать большое количество норм времени. Практика ряда машиностроительных предприятий показывает, что в этих условиях внедрение технических норм времени требует применения методов так называемого укрупненного нормирования. Так, на Московском станкозаводе имени Серго Орджоникидзе применяются таблицы норм штучного времени, составленные для типовых операций обработки (например, подрезка торца и центровка валиков, обточка многоступенчатых валиков, обработка отверстий на сверлильных станках, скоростное фрезерование плоскостей, шлифование отверстий, валов, плоскостей и т. д.) и для типовых технологических процессов обработки повторяющихся и нормализованных деталей (например, втулок, фланцев, шестерен, многоступенчатых валиков и др.)
В нормативных материалах первого типа приводится содержание операции, характеристика инструмента, модель станка, рекомендуемый режим резания, разряд работы, таблица неполного штучного времени в минутах на одну поверхность (без учета времени на установку и снятие детали), таблица времени на установку и снятие детали, поправочные коэффициенты к штучному времени и пример расчета штучного времени для конкретного случая обработки.
Нормативные материалы второго типа для нормирования станочных работ содержат таблицы норм штучного времени на все операции типового технологического процесса в зависимости от размеров обработки по каждой операции и рекомендуемых режимов резания, а также производственных возможностей станка (или группы станков) и инструмента.
На заводах дорожного и строительного машиностроения 2 применяются укрупненные нормативы для нормирования токарных, фрезерных, сверлильных и других станочных работ. Для всех этих видов работ составлено сравнительно небольшое количество таблиц основного (машинного) времени, включая вспомогательное время, связанное с переходом на 100 миллиметров обрабатываемой длины, и вспомогательного времени на установку и снятие детали. Пользование такого рода укрупненными нормативами значительно упрощает технику расчета норм штучного времени.
Норма подготовительно-заключительного времени на партию устанавливается в условиях серийного и единичного производства. Как правило, в эту норму включается лишь время на ознакомление с работой, чтение чертежа, наладку оборудования (установку
инструмента, приспособлений, настройку на определенный режим работы, включая выполнение пробной обработки).
При установлении нормы подготовительно-заключительного времени необходимо исходить из такой организации обслуживания рабочего места, при которой к нему доставляются материалы, инструмент, приспособления, рабочие наряды и т. п. Вместе с тем в каждом конкретном случае необходимо учитывать фактическое состояние организации обслуживания рабочего места. Нередко рабочий занимается самообслуживанием (сам получает в раздаточной инструмент и т. д.). Все это нужно учитывать в норме подготовительно-заключительного времени, добиваясь устранения указанных потерь рабочего времени и обеспечения четкой организации труда.
Содержание и порядок выполнения подготовительно-заключительной работы определяются в каждом конкретном случае установленным технологическим процессом. Время на сдачу готовой продукции отделу технического контроля включается в норму подготовительно-заключительного времени лишь в тех случаях, когда по условиям технологии сдача производится на рабочем месте с обязательным участием рабочего-исполнителя. Необходимая затрата рабочего времени на подготовительно-заключительную работу определяется по нормативам подготовительно-заключительного времени для данного вида работ.
В рабочем наряде обычно указываются отдельно нормы подготовительно-заключительного и штучного времени, а также соответствующие сдельные расценки. Это вызывается тем, что при установлении нормы времени на данную операцию не всегда известно, сколько изделий придется на один рабочий наряд. Но и в тех случаях, когда число изделий известно, нельзя указать в наряде общую норму времени, так как это число нередко изменяется и при каждом новом изменении приходилось бы пересчитывать общую норму времени-При составлении калькуляции себестоимости изделия для определения затрат на основную заработную плату основных рабочих необходимо исходить из так называемой нормы штучно-калькуляционного времени.
Для рабочих некоторых профессий время перерывов на отдых учитывается путем установления для них сокращенного рабочего дня. Так, для машиниста врубовой машины и его помощника установлен семичасовой рабочий день.
Для всех угольных бассейнов разработаны сборники норм выработки рабочих отдельных профессий, установленные на основании большого числа хронометражных наблюдений, проведенных в разных условиях работ.
Отправной величиной для установления норм выработки рабочих, обслуживающих доменную печь (непрерывный аппаратурный производственный процесс), является суточная ее производительность, которая характеризуется величиной коэффициента использования полезного объема доменной печи. Полезным объемом называется объем рабочего пространства печи от оси чугунной летки до уровня засыпи на колошнике. Коэффициент использования показывает отношение полезного объема печи в кубических метрах к суточной выплавке чугуна в тоннах. Если, например, коэффициент использования полезного объема равен 0,80, то это означает, что на каждые 0,80 кубических метра приходится 1 тонна чугуна. Чем ниже коэффициент использования полезного объема, тем выше производительность доменной печи.
Июльский Пленум ЦК КПСС (1955 год) отметил в своем постановлении, что на ряде предприятий широкое распространение получила практика установления заниженных, опытно-статистических норм выработки, которые не соответствуют современному уровню развития техники и передовой организации производства. На предприятиях некоторых отраслей промышленности опытно-статистические нормы выработки составляют до 50 процентов, а на многих заводах машиностроения до 75—85 процентов всех норм. Одной из причин неудовлетворительного состояния нормирования труда на предприятиях является несоответствие между существующими тарифными ставками и фактической заработной платой рабочих. Для того чтобы сохранить сложившийся уровень средней заработной платы, на многих предприятиях устанавливаются заведомо заниженные нормы выработки, подогнанные к заработной плате.
Необходимость широкого применения технических норм выработки, как об этом указывает июльский Пленум ЦК КПСС, требует такой перестройки тарифной системы, которая уменьшила бы разрыв между средней заработной платой и средней тарифной ставкой.
Как показывает практика, наиболее значительная часть опытно-статистических норм выработки приходится на ручные работы. Это объясняется прежде всего недостаточной разработанностью методики аналитического нормирования ручных работ. Во многих случаях отсутствуют разработанные технологические процессы ручных работ, которые служат исходной базой для установления технических норм выработки. Большие затруднения в нормировании ручных работ происходят из-за отсутствия нормативов оперативного времени на них.
Важное значение в улучшении организации нормирования труда на предприятиях имеет устранение оторванности от этой работы технологов и технологических служб предприятий.
Поставленная июльским Пленумом ЦК КПСС задача упорядочения нормирования труда на предприятиях требует укрепления этого участка работы квалифицированными кадрами, хорошо разбирающимися в технике и экономике данного производства. В связи с этим необходимо усилить внимание к вопросам изучения организации и нормирования труда в высших и средних специальных учебных заведениях и развернуть курсовую сеть повышения квалификации работников по труду на предприятиях.
