Тщательный контроль работы имеет весьма большое значение в таких массовых работах, о которых идет здесь речь и которые основаны на взаимозаменяемости частей. Недостаточная проверка выполненных операций, несвоевременная браковка негодных частей неизбежно вызовут в дальнейшем задержку в ходе потока и связанные с этим лишние расходы и дезорганизацию.
Вот почему организация контроля занимает на фордовсгом заводе такое видное место. Число контролеров составляет там 3% всего состава рабочих. Все измерительные приборы, шаблоны и т. п. находятся под постоянным наблюдением штата «инспекторов по шаблонам».
Главнейшие шаблоны контролируются 3 раза в сутки, т. е. при каждой новой смене. В отделении для контроля имеется огромное количество комплектов патентованных проверочных плиток знаменитого Йогансона, да и сам этот владелец патента «откуплен Фордом и состоит у него на службе».
Еще больше внимания уделяется контролю на автомобильном заводе бр. Линкольн (Америка). Одна только механическая часть автомобиля подвергается 9 300 проверкам, из которых наименее точная с допуском ±0,013 мм, а наиболее точная с допуском +0,003 мм. Здесь требуется от машин весьма точная, а потому бесшумная работа. В этой связи контроль производится в особом «молчаливом зале» («Silent-room»), совершенно изолированном от шума заводских мастерских. Здесь контролируется степень бесшумности работы шарико-подшипников и пр.
Вообще точность работы нисколько не страдает от применения метода непрерывного потока. Наоборот, уже при серийно-массовом npoизводстве обычного типа, благодаря применению предельных калибров и пр., личное умение и квалификация рабочего заменяются точностью и качеством машин и измерительных приспособлений, так что при сборке изделия отпадает надобность в пригонке его частей. При таких условиях массовая работа, вопреки распространенному представлению, не понижает качество изготовляемых изделий, скорее—наоборот.
И это относится в полной мере и к системе непрерывного потока, уж не говоря о том, что здесь иногда применяются методы астматического контроля. Для подшипниковых шариков, например, существуют машины, которые автоматически сортируют эти шарики по их диаметрам—с точностью до нескольких тысячных долей миллиметра. Для цилиндрических штифтов применяют машину, которая сортирует 2 500 штук в час, сама проверяя их диаметр и длину. Подобный автоматический контроль применяется к проверке толщины массовых деталей, обработанных фрезером. Не праздной мечтой является мысль и о таком устройстве машин, чтобы каждая из них сама автоматически контролировала сделанную ею работу. Во всяком случае эта мысль, как сообщают, уже осуществлена в американской шлифовальной машине «Teromatic».
Но помимо сказанного надо подчеркнуть, что именно метод непрерывного потока сам в себе содержит элементы неизбежного контроля. Это вытекает уже из самого цепного характера связи между рабочими в потоке производственных процессов. Количественный контроль неизбежен потому, что каждый рабочий получает материал для своей работы от рабочего, стоящего позади него, и передает другому, стоящему впереди него рабочему материал для его операции. Если один рабочий будет отставать в количестве выработки, то у него будет нагромождаться все большее количество необработанных предметов и, в то же время, получится нехватка материала для работы следующих рабочих. Произойдет разрыв цепи по линии наименьшего сопротивления, по слабейшему звену цепи. Каждый рабочий чувствует эту свою связь и неизбежно старается итти «в ногу» с остальными.
Но это относится не только к количественной стороне, но и к качественной. Качественный дефект работы одного рабочего создает трудности для работы следующих звеньев цепи, где операция должна производиться над тем же полуфабрикатом, в котором имеется дефект. Тут та же связь между всеми звеньями цепи заставляет каждого рабочего не понижать качества своей работы, ибо контроль предстоит тут же, контроль его личной работы,—не так, как при цеховой структуре серийно-массового производства, где каждый фабрикат в обезличенном виде проходит стадию контроля.
Эти обстоятельства облегчают контроль при работе непрерывным потоком, но не упраздняют его, конечно, когда идет речь о точной работе. При условии равномерности, которая характеризует метод непрерывного потока, достаточно, пожалуй, от поры до времени «выборочным» порядком производить проверку работы. А самое главное—это то, что сама контрольная операция вводится в общую цепь как одна из операций, составляющих поток. Этим, между прочим, упраздняется большое количество транспортных процессов, неизбежных тогда, когда имеется центральное контрольное отделение, куда и откуда приходится перемещать контролируемые предметы.
При массовой работе непрерывным потоком один человек не в состоянии бывает справиться со всей работой контроля в данном пункте. Тогда эта работа распределяется между несколькими контролерами так, что каждый из них контролирует все предметы, но только с одной какой-либо стороны,—распределяется, следовательно, по принципу разделения труда. Этим достигается то, что контроль работы, производящейся непрерывным потоком, также совершается по методу непрерывного потока.
Вот пример организации непрерывным потоком контроля резиновых пневматических камер на заводе Fisk Rudder Co в Америке, причем для обнаружения преимуществ этой организации она сопоставляется с работой контроля обычного типа). Сопоставление достаточно наглядно показывает, сколько лишней работы перетаскивания, перекладывания и тому подобное устраняется применением принципа непрерывного потока к делу контроля.
В этом случае воздушные камеры стоят почти вертикально (с маленьким наклоном назад) на горизонтальной плоскости; верхняя часть периферии камеры опираются на своего рода роликовой конвейер, в котором ролики вращаются вокруг вертикальной оси. Таким образом камера легко перекатывается слева направо, и контролирующие рабочие имеют возможность рассмотреть всю ее периферию. Притом один из них осматривает бока камеры, другой—наружную ходовую поверхность, сопрягающуюся с ободом колеса и т. д.
Далее камера непосредственно переходит на ленточный конвейер, проходящий под водой; тут соответствующий контролер смотрит, появляются ли пузырьки на поверхности воды, т. е. пропускает ли камера воздух. Конвейер продвигается так, что в каждый данный момент под водою находятся 4 камеры. Таким образом контролю со стороны герметичности подвергаются все камеры. Прежде же, когда этой проверке подвергалось на выдержку лишь около 15% камер, из завода выходили и такие, которые пропускали воздух.
Выйдя из воды, камеры попадают на конвейер с приспособлением для выпуска из них воздуха, затем подхватываются крючьями цепного конвейера, передвигающего висящие камеры через сушильное помещение.
Все изложенное показывает, до какой степени неверно представление некоторых о невозможности правильной браковки полуфабрикатов при работе непрерывным потоком. Как раз наоборот: введение процесса контроля в общую цепь в качестве одной из операций, составляющих поток, дает возможность наилучшей организации контроля и браковки полуфабрикатов и изделий.
Но за всем тем некоторые недостатки в работе все-таки практически неизбежны. И так как они могуг создать существенное неудобство в дальнейшем, особенно при процессе сборки целого изделия, то возникает вопрос о том, как справляться с трудностями такого рода. Тут существенное значение имеет вопрос о причинах, вызвавших тот или иной недочет в сделанной работе.
1 Обычно именно таково направленно движения при непрерывном потоке.
Причины могут быть троякого рода:
1) либо в какой-либо операции,—например, завинчивание гайки— было недостаточным время, отведенное для этой операции;
2) либо части были сработаны правильно, но попортились при
сборке;
3) либо в самой рабочей операции была допущена какая-либо неправильность.
Если налицо имеется причина первого рода, причем явление это повторяется неоднократно, то вывод ясен: неправильно распределены операции во времени, и надо эту ошибку исправить. Здесь, конечно, вполне уместен точный хронометраж, поскольку идет речь о правильном согласовании отдельных операций во времени, а не об установлении рациональной нормы интенсивности труда. А пока перераспределение еще не проведено, специальный функционер, наблюдающий за работой, навешивает на дефектный предмет соответствующий ярлычок, на основании которого дефект исправляется (скажем, если гайка не до конца завинчена) специальным функционером, действующим в конце данной цепи.
Если недостаток при сборке происходит от причины 2-го рода, то выход заключается в том, что подача частей к данному пункту сборки совершается не по одной штуке, а пачками, или же здесь держат про запас некоторое количество частей.
Наконец, в третьем случае необходимо тотчас же извлечь из потока данный полуфабрикат, раз только допущенная неправильность может помешать рациональному ходу дальнейших над ним операций. Если же этой опасности нет, то исправление производится таким же путем (наклейкой ярлыка), как и при недостатке 1-го рода. Если полуфабрикат надо извлечь из цепи операций, но это почему-либо трудно сделать тотчас же, то на него наклеивают красный ярлык, как сигнал того, что этот полуфабрикат следует пропускать мимо себя дальнейшим рабочим.
В случае недостатков 3-го рода оказывается, следовательно, необходимость сделать соотвествующие исправления. Для них необходимо особое место. Оно также вводится в общий поток, но помещается в стороне от общей линии, в промежутке между двумя последовательными операциями. Если исправления случаются неоднократно и носят более или менее сложный характер, то они (так же как и контроль) разбиваются на отдельные частичные операции и развертываются таким образом в промежуточный поток операций исправления, после которых полуфабрикат снова вводится в основной поток.
Для заполнения пробела, получающегося за время от момента отклонения полуфабриката от общей линии потока до момента возвращения к ней, устраивают сбоку от линии потока, но на стороне, противоположной пункту исправлений, стол, на котором держат некоторый запас, элементов работы.
Иногда, вместо разрешения задачи исправления недочетов при сборочных работах устраивают поворотный круг, помощью которого аггрегат с недочетом выводится из общей линии в боковую линию, откуда после окончания исправления он опять возвращается в основную линию.
